1. ASEO Y DESINFECCIÓN.
Al llegar el personal a la fábrica, mientras se espera la llegada de la leche, los empleados se dirigen a realizar el aseo de la fabrica y desinfectar los implementos para poder trabajar con una excelente higiene, la cual es indispensable para la elaboración del queso.
2. LLEGADA DE LA LECHE.
A la fábrica llegan 2600 lt. de leche, los cuales son transportados por medio de una manguera que esta conectada a una moto bomba, esta hace que sea trasladada a dos tinas de acero inoxidables, una de ellas tiene una capacidad de 2000 lt, y la otra de 1000 lt.
3. PRUEBAS DE PLATAFORMA.
En este proceso se le mide la grasa, los sólidos no grasos, la acidez y la densidad. Se sacan muestras de 10 ml para cada operación. Las operaciones son las siguientes:
Grasa: Se mide con un butilometro de grasa para la leche con reactivos como el alcohol izo milico y el ácido sulfúrico al 98%. La grasa normal para este queso es del 3%, si este porcentaje se supera es descremado y utilizado para un subproducto.
Acidez: Se gradúa con una pipeta, un titulador, hidróxido de sodio al 0.1 N. En un fresco de compota se le añaden 10 ml de leche y tres gotas de fenoltaleina. La acidez normal esta entre los 18-20 º th
Densidad: Se utiliza un lacto densímetro y la leche que esta entre 1.028 y 1.030 kg/l , se toma como leche buena sin ningún producto que lo altere.
Sólidos no grasos: Se gradua con el refractómetro de Bertusi, la leche buena se encuentra entre 8.8 «“ 9.2 %.
4. ESTANDARIZACIÓN DE LA GRASA.
De los 2600 lt de leche se extrae 160 lt. los cuales son sometidos en la descremadora, esto se descrema por medio de una fuerza centrifuga. Por un lado sale la crema de leche y por el otro sale la leche descremada la cual se introduce nuevamente a los 2440 lt que quedan. La crema de leche que queda se utiliza para prepara la mantequilla.
Este proceso se hace para eliminar los niveles de grasa de la leche, ya que supera el 3% que es necesario para obtener el queso doble crema. Es importante aclarar que este proceso no se le realiza a toda la leche ya que se esta fabricando esta clase de queso y es necesario tener un nivel de grasa para que su textura y sabor sea el deseado.
5. ELABORACIÓN DE LA CUAJADA.
Para poder hacer la elaboración de la cuajada es necesario tener un nivel de acidez de un 40%, y la leche que se utiliza no logra este porcentaje por eso es necesario guardar suero del día anterior, el cual se mezcla con la materia prima y así obtener la acidez que se requiere.
Para saber que cantidad de suero se requiere para lograr la acidez se utiliza la tabla del 40.
Al tener la acidez se calienta la leche con el suero a 36 ºC este proceso se demora unos 30 minutos (el calentamiento se logra por medio de una pistola de vapor).
Para fabricar el queso mas compacto, duraderos y acelerar el proceso de separación, se utiliza una enzima llamada cuajo. Se le agrega a un 0.4 % de cuajo a la leche. Durante 10 minutos se agita y después se espera 20 minutos para que tome una consistencia sólida.
Al obtener la cuajada, se saca en recipientes de 30Kg, y se coloca encima de una mesa de desuerado, en la cual se logra eliminar el resto de suero.
Después de ser desuerada a la cuajada se le adiciona 1.3% de sal para su sabor y conservación y 0.3% de sitrato para mejor textura y un brillo agradable.
6. PAILADA E ILADO.
Al tener lista la cuajada se pasa por medio de unos recipientes de 30 Kg a cada paila. Esta pailas son calentadas por medio de vapor para obtener una mejor contextura en el queso.
Se comienza a pailar durante 15 a 20 minutos, luego de tener buena contextura el queso se empieza a hilar.
Hilado: Hilar la cuajada en una marmita, paila de aluminio, hierro colado, o acero inoxidable.
Cuando se calienta la cuajada, se agita y se voltea con la ayuda de una pala de madera permitiendo que se funda uniformemente hasta obtener una pasta homogénea sin presentar desprendimiento de suero o grasa. El punto final del hilado se observa al estirar la masa de queso con la ayuda de una pala y esta sin que se rompa formara una lámina completamente elástica lisa y brillante.
7. CORTE, PESO Y MOLDEO.
Después de obtener el queso deseado, se pasa a una mesa para cortar y pesar el queso necesario, según el tamaño que se vaya a empacar; después de esto se pasa a los moldes.
Al tener el queso listo en los moldes es llevado al cuarto frió donde reposa de 6 a 7 horas a una temperatura de 4 ºC.
Una vez bien frío el queso se procede a empacarlo y a almacenarlo a una temperatura entre 4 º y 6 ºC.