Tratamiento Térmico de la Mezcla básica:
Uno de los mejores tratamientos es de 83 º C / 30 minutos, aunque 90/92 º C por 2 minutos, también es bueno, dependerá de las características del tanque de proceso y si hay o no posibilidad de pasterización rápida. Estas temperaturas promueven modificaciones importantes en la caseína y en las seroproteinas. La desnaturalización parcial de las proteínas del suero, es de importancia vital para la estabilidad del gel del yogur.
El proceso de gelificacion vincula dos pasos principales: en el primer paso, la cadena proteica se desdobla y los grupos aminoácidos laterales aparecen, y este grupos son capaces de formar enlaces hidrogenionicos. En el segundo paso esas cadenas se ligan por estos enlaces, formándose cavidades que absorben agua promoviendo la estabilidad del gel. Para evitar sinéresis debe evitarse la ruptura de esta red. No se puede agitar a mezcla inoculada después del inicio de la formación de esta red tridimensional. Esta ruptura es irreversible y la sinéresis inevitable.
Las proteínas se tornan mas sensibles al calcio facilitando la coagulación. Como en todo tratamiento térmico dado a alimentos durante el proceso de elaboración, el tratamiento de la mezcla para yogur, tiene también la finalidad de eliminar microorganismos patógenos y otros contaminantes indeseables. En la leche este tratamiento tiene la función básica de eliminar sustancias inhibidoras como las lacteninas.
Inoculación, incubación:
Después del tratamiento térmico debemos proceder a la inoculación del estárter, que en los días de hoy lo mas usado es el de tipo de uso directo, por presentar innumeras ventajas sobre el estárter repicado, entre ellas y de vital importancia en la fabricación de yogurt está el balanceado constante e uniforme de las cepas.
La conservación del estárter, la dosis y la forma de aplicación a la mezcla básica, deberá seguir las orientaciones del fabricante.
De todas maneras, la temperatura de incubación debe situarse entre los 42/45 ºC.
Con agitado constante hasta perfecta incorporación del fermento en la mezcla.
Concluido este proceso, la mezcla queda en absoluto reposo para dar inicio a la fermentación y formación del coagulo. Este se formará, una vez alcanzado el punto isoelectrico de las proteínas, especialmente caseína y esta situado en torno del pH 4,5.
Es de fundamental importancia controlar la fermentación vía pHmetro, por tiempo nunca tendremos una producción constante. Controlar por titulación, solo si no hay condiciones de hacerlo con potenciómetro. No sabemos cual es la verdadera acidez inicial de la leche, cuanta acidez desarrollada tenemos. Por otro lado, no hay equivalencia entre valores de pH y grados Dornic (por Ej.).
Si se quieren yogures mas ácidos, podemos aumentar un poco el pH, llevarlo a 4,2/4,3, o inferiores, pero siempre se correrá el riesgo de que aparezcan defectos en el producto final.
Corte del coagulo:
El proceso de corte Del coagulo modifica la estructura coloidal del mismo liberando suero que deberá ser completamente redistribuido en el coagulo de manera uniforme.
YogurEl producto final deberá tener una apariencia lisa, sin grumos. La ruptura a frío, permite que las micelas de caseína reabsorban el suero evitando la sinéresis Cuando se desea un producto con consistencia mas líquida, podemos iniciar el corte del coagulo ni bien la mezcla alcance los 35 º C. Esta temperatura facilita el bombeo para los intercambiadores de placas, texturizadores etc., y posteriormente, será adicionado de aroma, sabores e pedazos de frutas.
Métodos, Tiempo y Temperatura de enfriado:
Después de la incubación sigue el enfriado y este es uno de los puntos críticos en la producción e yogur. La función del enfriado es reducir la actividad metabólica del estárter controlando así la acidez del producto.
Los sistemas modernos utilizados en la industria con producción en gran escala son los enfriadores de placa o tubulares (schell-and-tube) que son más rápidos y más eficientes, en producciones de menor escala, se utilizan los propios tanques de fermentación. El proceso de enfriamiento es como sigue:
a) A través de la circulación de agua por la pared doble del tanque:
– Circulamos agua fría (temperatura ambiente), hasta que la temperatura caiga para aproximadamente 20 ºC. A esta temperatura podemos adicionar los aromas y salsas de frutas.
– Circulamos agua helada hasta bajar la temperatura a 15 º C e iniciamos el proceso de envase.
– El material envasado puede ser transportado para cámara fría con temperatura entre 4 y 5 º C, por lo menos por 24 horas para frenar definitivamente o metabolismo del fermento (bio-estabilización).
b) a través de circulación de aire refrigerado :
– Este proceso es más demorado que el proceso que utiliza agua fría.
– La bajada de temperatura de 42/45 por abajo de 10 ºC prácticamente hace cesar a producción de acidez, pero este descenso no puede ser brusco, debe evitarse el schock térmico que encogerá el coagulo e provocará sinéresis. El tiempo de enfriamiento debe ocurrir en mas o menos una hora.